Eisenerz-Lagerstätten der Vennfußfläche

Eisenerz-Lagerstätten der Vennfußfläche

Im Mittelalter und in der frühen Neuzeit wurden in der Nordeifel und ihrem Vorland, neben Spateisenstein vor allem eisenreiche Sandsteine und ihre Verwitterungsprodukte in Schürfen und Pingen übertage und in wenig tiefen Stollen untertage abgebaut. Spateisenstein (Eisenspat, FeCO3) kommt zusammen mit Calzit und Quarz in tektonischen Klüften und Spalten vor. Er geht unter Luftzutritt in Brauneisen (Fe(OH)3) über. In eisenreichen Sandsteinen ist roter Hämatit (Fe2O3) in feiner Verteilung enthalten. Auch Hämatit geht im Kontakt mit Sauerstoff und Wasser in Brauneisen über.
Brauneisen war das am häufigsten abgebaute Eisenerz in der Voreifel. Es reicherte sich an, wenn Niederschlagwasser über feine Risse oder Klüfte in das Eisenspat oder Hämatit enthaltende Gestein eindrang, diese eisenhaltigen Minerale löste und die Lösungsfracht beim Wiederaustrocknen des Gesteins in einer Brauneisenkruste zurückließ. Der Eisengehalt dieser Brauneisenerze konnte bis zu 40% betragen. Auch bei der Lösung von Kalksteinen kann sich Eisen als hochprozentiges Brauneisen (Raseneisenerz) konzentrieren.
Einer der ersten Orte der mittelalterlichen Eisenverhüttung und Weiterverarbeitung war Zweifall. Hier wurden seit dem 15. Jahrhundert Eisenverwitterungserze aus Unterdevon-zeitlichen Rotsandsteinen verhüttet und geschmiedet. Wenig später folgten Mulartshütte, Friesenrath und Stolberg (Dollartshammer). Dass im oberen Vichttal so viele Eisenwerke (Reitwerke) entstanden, hatte mehrere Gründe. Erstens konnten die Eisenerze vor Ort an der Oberfläche gesammelt oder in geringer Tiefe abgebaut werden. Zweitens versorgte der stark und dauerhaft fließende Vichtbach die Eisenwerke (Reitwerke) mit ihren Blasebälgen, Hämmern und Schlackenmühlen mit Energie. Und drittens stand in den ausgedehnten Waldungen östlich des Vichtbachs genügend Holz für Holzkohle zur Verfügung.

Hochofen
Hochofen

Ein Eisenwerk bestand aus einem Hochofen, einer Frischschmiede, einer Hammerschmiede und einer Schlackenmühle. Dazu kamen die zu deren Betrieb notwendigen Wasserräder. Der Hochofen wurde von oben mit dem Eisenerz und Holzkohle beschickt. Das im Ofen erschmolzene Eisen wurde nach dem Abstich in einer Sandrinne aufgefangen und erkaltete zu Roheisen. In der Frischschmiede wurde dem Roheisen durch erneutes Erhitzen und Aufschmelzen Kohlenstoff entzogen und das so gefrischte Eisen im Hammerwerk zu Stabeisen weiterverarbeitet. Bis in die Mitte des 19. Jahrhunderts wurde im Vichttal Eisen produziert. Dann konnten aber auch die letzten dortigen Hüttenwerke wie der Junkerhammer und der Plattenhammer nicht mehr mit der stark wachsenden Konkurrenz im Ruhrgebiet mithalten.

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